ضبط درجة الحرارة لخط بثق إطار الباب WPC

إعداد معلمة درجة الحرارة لخط بثق إطار الباب الخشبي والبلاستيكي PVC

يونجتيخط بثق إطار باب WPC من الخشب والبلاستيكهي عبارة عن معدات متخصصة مصممة لتصنيع إطارات الأبواب المصنوعة من الخشب والبلاستيك والتي تعتمد على مادة PVC. من خلال الجمع بين بلاستيك PVC ومسحوق الخشب الناعم واستخدام تكنولوجيا صب الرغوة الدقيقة، يتميز المنتج النهائي بالسلامة الهيكلية القوية والمتانة الاستثنائية والبناء خفيف الوزن وسهولة النقل والتركيب. ومع ذلك، في عمليات الإنتاج الفعلية، غالبًا ما تؤدي إعدادات معلمات درجة الحرارة غير الدقيقة أو غير الصحيحة من قبل المشغلين إلى عيوب في الجودة في ملفات تعريف المخرجات، مما يؤدي إلى الفشل في تلبية معايير الامتثال. ولمعالجة هذه المشكلة، قام فريق Yongte الفني بتجميع إرشادات مفصلة لمعايرة درجة الحرارة بناءً على خبرة عملية واسعة النطاق، مما يوفر مرجعًا قابلاً للتنفيذ لعمليات التصنيع.

يتبع التحكم في درجة الحرارة أثناء معالجة البثق لإطارات الأبواب الخلوية الدقيقة المركبة من الخشب والبلاستيك (التي تهيمن عليها حاليًا المواد المعتمدة على PVC) هذه المبادئ الأساسية: يجب أن تحافظ منطقة قادوس التغذية على درجات حرارة منخفضة نسبيًا لمنع تفاعلات الرغوة المبكرة. تتطلب منطقة التلدين زيادة تدريجية وثابتة في درجة الحرارة لضمان ذوبان المواد بالكامل وخلطها بشكل موحد. وفي الوقت نفسه، تعد تعديلات درجة الحرارة في رأس القالب وأقسام القالب ضرورية لتنظيم عملية الرغوة بشكل فعال مع الحفاظ على تشطيب السطح وجودة المظهر العام للمقاطع.

1. إعدادات درجة الحرارة المرجعية لأجهزة البثق المخروطية المزدوجة اللولب (نوع المعدات الأكثر استخدامًا في إنتاج إطار الباب الخشبي والبلاستيكي PVC)

يتم إدراج قيم درجة الحرارة من القادوس إلى رأس الماكينة على طول اتجاه تدفق المواد، بوحدات بالدرجات المئوية.

ثانيا. المبادئ والاحتياطات التنظيمية الرئيسية (يرجى قراءتها بعناية والامتثال لها)

1. تحدد مكونات الوصفة الطبية معايير درجة الحرارة

عندما تكون نسبة دقيق الخشب مرتفعة نسبيًا أو تكون كمية الحشو المضافة كبيرة، يجب زيادة درجة الحرارة الإجمالية بحوالي 5-10 درجات مئوية.

إذا كان عامل الرغوة AC هو مكون الرغوة الأساسي، فمن المستحسن الحفاظ على درجة حرارة المنطقة 3 والمنطقة 4 بين 170-175 درجة مئوية لضمان عملية رغوة مستقرة.

عند السعي للحصول على نسب رغوة أعلى وكثافات أقل للمنتج، فمن المستحسن اعتماد قيم أقل ضمن نطاق درجة الحرارة، مع تقليل درجة حرارة القالب بشكل مناسب في نفس الوقت.

2. الحكم والتعديل على أساس مظهر المنتج وبنية الخلية

إذا ظهرت خشونة أو حفر على سطح المظهر الجانبي، فهذا يشير عادةً إلى انخفاض درجة الحرارة أو التلدين غير الكافي. في مثل هذه الحالات، يجب زيادة درجة الحرارة المحددة للمناطق من 2 إلى 4 بشكل مناسب.

إذا أظهر المنتج مشكلات مثل الفقاعات، أو الانثقاب، أو التشوه، فغالبًا ما يكون سبب ذلك هو درجة الحرارة الزائدة أو معدل الرغوة السريع، مما يستلزم تعديلات درجة الحرارة المقابلة في المنطقة 3 والمنطقة 4 والعفن.

إذا كان لمعان السطح ضعيفًا والمسام الداخلية خشنة وغير متساوية، فقد يكون ذلك مرتبطًا بتوزيع غير متساوٍ لدرجة الحرارة في القالب أو الضغط غير الكافي على رأس القالب. يجب فحص تسخين القالب والتحكم في الضغط.

3. نقاط التحكم الرئيسية خلال مراحل الإحماء وبدء الإنتاج

- اعتماد طريقة تسخين تدريجية: أولاً، حافظ على كل منطقة درجة حرارة عند حوالي 140 درجة مئوية لمدة 20 دقيقة تقريبًا، ثم قم بزيادة درجة الحرارة تدريجيًا إلى درجة الحرارة المحددة للعملية واستمر في الحفاظ على درجة حرارة ثابتة لمدة 10-15 دقيقة.

يتم الحفاظ على سرعة اللولب عمومًا عند 18-25 دورة في الدقيقة (دورة في الدقيقة) ويجب تنسيقها مع إعدادات درجة الحرارة لضمان وقت إقامة كافٍ للمادة داخل البرميل لتحقيق تلدين موحد.

ثالثا. الإعدادات المرجعية الشائعة لدرجة حرارة بدء التشغيل (يمكن استخدامها مباشرة لتصحيح الأخطاء الأولي)

بعد مراقبة حالة الشرائط المبثوقة، جودة السطح، وقياس كثافة المنتج، يمكن إجراء تعديلات دقيقة تتراوح بين ±2~3 درجة مئوية لكل منطقة درجة حرارة لتحسين عملية الإنتاج.