كيف تحل مشكلة تشوه لوحة باب WPC؟

كيف تحل مشكلة تشوه لوحة باب WPC؟

تعتبر تزييف وتشوه لوحات أبواب WPC الخشبية مشكلة جودة شائعة في الإنتاج. أسبابها معقدة وعادة ما ترتبط ارتباطًا وثيقًا بتصميم الصيغة وتكنولوجيا المعالجة وأداء المعدات والتبريد والتشكيل. 

فيما يلي تحليل الأسباب المحددة واتجاه الحل المقابل الذي اقترحه مهندس Yongte:

أولاً ، تصميم الصيغة غير معقول

1. نسبة الألياف الخشبية إلى المصفوفة البلاستيكية غير متوازنة

· سبب:

· إذا كانت نسبة الألياف الخشبية (الحشو) مرتفعة جدًا (مثل أكثر من 60 ٪) ، فإن المصفوفة البلاستيكية (مثل PE ، PP ، PVC) ليست كافية لتجميع الألياف وربطها ، مما يؤدي إلى عدم كفاية صلابة وتركيز الإجهاد الداخلي.

· الألياف الخشبية لديها امتصاص ماء قوي ، وبعض التجفيف غير مكتمل. بعد امتصاص الماء ، من السهل التسبب في تشوه في المرحلة اللاحقة.

· اتجاه الحل:

· قم بتحسين نسبة مسحوق الخشب إلى البلاستيك ، ويوصي بنسبة 40 ٪ -55 ٪: 45 ٪ -60 ٪ ، والتأكد من أن كمية التوافق (مثل أنهيدريد ماليك المطعمة) تمثل 3 ٪ -5 ٪ لتعزيز ربط الواجهة.

· يجب التحكم في محتوى الرطوبة من مسحوق الخشب أقل من 1 ٪ ، ويجب تجفيفه بالكامل قبل الإنتاج (مثل 105℃ التجفيف لمدة ساعتين).

2. الملدنات المفرطة أو زيوت التشحيم

· سبب:

· الإضافة المفرطة للملدنات (مثل الفثالات في صياغة PVC) ستقلل من درجة حرارة الانتقال الزجاجي للراتنج ، وتقليل مقاومة الحرارة للمنتجات ، وتليين وتشوه بسهولة في بيئة درجة الحرارة العالية.

· إذا كانت كمية مواد التشحيم الداخلية (مثل حمض ستيريك) مرتفعًا جدًا ، فقد تضعف الاحتكاك بين المادة والمسمار ، مما يؤدي إلى عدم كفاية البلاستيك والبنية السائبة.

· اتجاه الحل:

· قلل من كمية الملدنات ، أو استبدال LDPE براتنجات الوزن الجزيئي العالية (مثل HDPE) لتحسين مقاومة الحرارة.

· يجب مطابقة كمية زيوت التشحيم مع سرعة المسمار ودرجة الحرارة لتجنب انزلاق المواد أو البلاستيك غير المتكافئ.

ثانياً ، معالجة مشاكل التكنولوجيا

1. لا يتطابق سرعة البثق وسرعة الجر

· سبب:

· تكون سرعة الجر أعلى بكثير من سرعة البثق ، والتي ستؤدي إلى امتداد مفرط للمنتج ، مما يؤدي إلى تراكم الإجهاد الداخلي ، والذي سيتم إطلاقه بعد التبريد ويتسبب في تزييفه.

· ستعمل سرعة الجر غير المستقرة (مثل التقلب> 5 ٪) على قوة طولية غير متكافئة على المنتج.

· اتجاه الحل:

· اضبط نسبة سرعة الجر إلى سرعة البثق ، وعادة ما تكون سرعة الجر أسرع 5 ٪ -10 ٪ من سرعة البثق ، ومراقبتها في الوقت الفعلي من خلال مستشعر التوتر.

· تأكد من أن ضغط مسار آلة الجر موحد ، وتجنب التثبيت المحلي ضيق للغاية أو فضفاض للغاية.

2. التحكم غير لائق في درجة الحرارة

· سبب:

· تكون درجة حرارة البرميل مرتفعة جدًا (خاصةً بالقرب من قسم الموت) ، والمادة ملونة بشكل مفرط ، مما يؤدي إلى انخفاض قوة الذوبان. بعد البثق ، سوف يتراجع ويشوه بسبب وزنه.

· درجة حرارة إعداد التبريد ليست موحدة. إذا كانت درجة حرارة مدخل القالب منخفضة للغاية ، فسوف يبرد سطح المنتج بسرعة وسيتقلص الجزء الداخلي ببطء لإنتاج الإجهاد.

· اتجاه الحل:

· تحكم في درجة الحرارة في الأجزاء ، ودرجة حرارة قسم الضغط هي 10-15℃ أقل من قسم الانصهار لتجنب ارتفاع درجة الحرارة ؛ يتم التحكم في درجة حرارة القالب في 160-180℃ (اضبط وفقًا لنوع الراتنج).

· يموت القولط يتبنى تبريد التدرج ، يتم التحكم في درجة حرارة الماء في القسم الأمامي في 20-30℃ودرجة حرارة الماء في القسم الخلفي يتم تقليلها تدريجياً إلى 10-15℃ لضمان معدل التبريد الثابت داخل وخارج.

3. سرعة المسمار وضغط الظهر غير معقول

· سبب:

· سرعة المسمار سريعة للغاية ، وتزداد حرارة القص ، مما يؤدي إلى تدهور المواد. في الوقت نفسه ، يكون وقت التجميع غير كافٍ ، وتشتت الألياف غير متساو ، والقوة الهيكلية غير متسقة.

· الضغط الخلفي منخفض للغاية ، والملاحة الذائبة ليست مضغوطة ، وهناك فقاعات أو فراغات في الداخل ، والانكماش غير متكافئ بعد التبريد.

· اتجاه الحل:

· قلل من سرعة المسمار (على سبيل المثال ، من 300R/دقيقة إلى 200-250R/دقيقة) وتمديد وقت الإقامة للمادة في البرميل.

· يجب زيادة ضغط الخلفية بشكل مناسب (مثل زيادة مقاومة رأس الموت) لتحسين كثافة الذوبان. عادة ، يتم التحكم في الضغط الخلفي في 5-10MPa.

3. عيوب المعدات والعفن

1. المسمار أو ارتداء البرميل

· سبب:

· تكون الفجوة بين المسمار والبرميل كبيرًا جدًا (مثل فجوة الماكينة الجديدة 0.2-0.4 مم ، وأكثر من 0.8 مم) ، مما يؤدي إلى الاحتفاظ بالمواد ، والملونة غير المتكافئة ، وكثافة غير متسقة من المنتجات المقدمة.

· بعد ارتداء خيط المسمار ، تنخفض قوة القص ، تفشل الألياف في التشتت بالكامل ، وقوة الترابط في المناطق المحلية ضعيفة.

· اتجاه الحل:

· قياس إزالة المسمار بانتظام. عندما يكون التآكل خطيرة ، طلاء كروم صلبة ، يلزم لحام أو استبدال كربيد التنغستن (يوصى باستخدام 38Crmoala من الصلب أو سبيكة مزدوجة).

· تحقق من نسبة ضغط المسمار. عادةً ما يستخدم إنتاج البلاستيك الخشبي برغي التدرج مع نسبة ضغط من 2.5-3.0 ، ويجب إصلاح شكل الخيط بعد التآكل.

2. العيوب في تصميم قناة تدفق القالب

· سبب:

· يتغير المقطع العرضي لقناة تدفق القالب فجأة أو هناك زوايا ميتة ، مما يؤدي إلى معدل تدفق المواد غير المتكافئ ، والقص المفرط المحلي أو الاحتفاظ به ، والانكماش غير المتسق بعد التبريد.

· إن توسيط الموت والفم ضعيف ، ومقاومة التبريد على جانبي المنتج مختلف ، مما يسبب الانكماش من جانب واحد.

· اتجاه الحل:

· تم تحسين قناة تدفق القالب ليتم تبسيطها ، ويتم تقليل تغيير المنطقة المستعرضة ، ويتم التحكم في نسبة الضغط في 4-6: 1 ؛ يستخدم تحليل العناصر المحدودة (CAE) لمحاكاة مجال التدفق عند الضرورة.

· اضبط موضع يموت الوضع لضمان أن يكون متحدة المركز مع تموت الفم وتجنب التبريد غريب الأطوار.

4. عدم كفاية التبريد والإعداد

1. كفاءة تبريد منخفضة أو غير متساوية

· سبب:

· يموت ماء التبريد غير الكافي للصباح أو انسداد قناة الماء إلى التبريد السريع للسطح والتبريد البطيء للداخلية للمنتج ، مما يؤدي إلى بنية "الصلابة الصلبة والخطاة الناعمة" ، ويسحب الانكماش الأساسي تشوه السطح في المرحلة اللاحقة.

· إذا كانت درجة حرارة وسط التبريد (الماء) مرتفعًا جدًا (على سبيل المثال ،> 35℃) ، تنخفض قدرة تبديد الحرارة ، وفشل المنتج في الترسيخ في الوقت المناسب.

· اتجاه الحل:

· قم بزيادة كمية ماء التبريد ، واستخدم صب التبريد الحلزوني أو متعدد المراحل للتأكد من أن معدل تدفق الماء> 2M/S ؛ يتم التحكم في درجة حرارة الماء في 10-25℃، ويمكن تجهيز مبرد.

· قم بتمديد طول تموت القولبة (على سبيل المثال ، من 1.5 متر إلى 2-2.5 م) ، أو إضافة خزان تبريد ثانوي بعد الجر (الطول> 3M).

2. هيكل القولبة غير معقول

· سبب:

· إن خشونة سطح القولبة عالية ، ومقاومة الاحتكاك للمادة كبيرة ، مما يؤدي إلى الفشل في إطلاق الإجهاد أثناء التبريد ؛ أو أن درجة الفراغ غير كافية (مثل <0.06mpa) ، ولا يتناسب المنتج بإحكام مع تموت الصب.

· اتجاه الحل:

· السطح الداخلي للقالب مصقول إلى RA≤0.4μم للحد من الاحتكاك. يتم زيادة درجة الفراغ إلى 0.08-0.09MPa لضمان اتصال المنتج بالكامل بالموت.

خامسا. علاج المتابعة والتأثير البيئي

1. التراص غير السليم أو النقل

· سبب:

· يتم تكديس المنتج دون تبريد كامل ، ويتم ضغط اللوحة السفلية بوزن الجزء العلوي لإنتاج تشوه بلاستيكي ؛ أو القوة غير متساوية عند التراص (مثل دعم الاتصال الجانبي الفردي).

· اتجاه الحل:

· يتم تبريد المنتجات إلى درجة حرارة الغرفة (≤40℃) ثم مكدسة على منصات مسطحة ، يتم فصل كل طبقة بواسطة أقسام ، ويبلغ ارتفاع التراص أقل من 1.5 متر.

· تجنب المطبات أثناء النقل ومنع التصادم أو الضغط.

2. درجة الحرارة البيئية والرطوبة

· سبب:

· عندما يتعرض المنتج النهائي لدرجة حرارة عالية (> 60℃) أو رطوبة عالية (الرطوبة> 80 ٪) ، تتضخم الألياف الخشبية بالرطوبة أو الراتنج ، مما يؤدي إلى تزييف.

· اتجاه الحل:

· يجب أن تبقى بيئة التخزين جافة وتهوية ، مع درجة حرارة أقل من 40℃ والرطوبة أقل من 60 ٪. عند الضرورة ، يجب أن يكون سطح المنتج النهائي مغلفًا (مثل الطلاء بالأشعة فوق البنفسجية) لمنع الرطوبة.

اقتراحات لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها وعملية القرار

1. فحص الأولوية لمعلمات العملية:

· سجل درجة حرارة البثق الحالية ، وسرعة المسمار ، وسرعة الجر ، ودرجة حرارة ماء التبريد ، وما إلى ذلك ، مقارنة بالعملية القياسية ، والضبط تدريجياً (مثل كل تعديل لدرجة الحرارة 5℃، سرعة الجر 1M/دقيقة).

2. أداء صيغة الاختبار:

· محتوى الرطوبة من مسحوق الخشب ومعدل تدفق الذوبان (MFR) وكثافة المنتج (القيمة الهدف 1.1-1.3 جم/سم³) تم قياسها لتحديد ما إذا كانت الصيغة غير طبيعية.

3. صيانة أجهزة المعدات:

· قم بقياس خلوص المسمار باستخدام مقياس الشعور وتحقق من تآكل قناة تدفق القالب. العودة إلى المصنع للصيانة أو الاستبدال إذا لزم الأمر.

4. محاكاة عملية التبريد:

· يتم الكشف عن اختلاف درجة حرارة السطح للمنتج بعد التبريد بواسطة مقياس الحرارة بالأشعة تحت الحمراء. إذا تجاوز 5℃، يجب تحسين نظام التبريد.